اشکال اول- چین چروک کاغذ

 علت الف: پنجه‌های سیلندر، سنجاق‌ها و تجهیزات هدایت و تغذیه کاغذ به‌طور صحیح عمل نمی‌کنند، تنظیم قرقره‌های کنترل و هدایت کاغذ بر روی سینی درست نیست.

راه‌حل: علت مربوط به تنظیم ماشین است.

علت ب: موج‌دار بودن لبه کاغذ.

موج دار بودن لبه کاغذ معمولاً به علت نداشتن لفاف در هوای سرد و در بعضی از موارد نیز به علت وجود رطوبت زیاد در چاپخانه است.

راه‌حل 1: کاغذهای موج‌دار شده را با کاغذ صاف تعویض کنید.

راه‌حل2: قبل از این‌که کاغذ با دمای محیط هماهنگ شود، لفاف آن‌را باز نکنید. در فصل زمستان ممکن است هم دما شدن کاغذ با محیط کار به چند روز زمان نیاز داشته باشد. از دماسنج با روکش استیل استفاده کنید.

راه‌حل  3: رطوبت اضافی محیط را خارج کنید،سیستم تهویه  مطبوع نصب کنید.

راه‌حل  4:  اگر رطوبت کاغذ زیاد است با برقرار کردن گرما در اطراف پالت مقداری از رطوبت کاغذ را خارج کنید. از المنت‌های حرارتی و یا لامپ‌های مادون قرمز در اطراف پالت استفاده کنید و یا پالت را به مدت یک ساعت قبل از چاپ در محل گرم قرار دهید. البته چاپ دقیق رنگی با این کاغذ ممکن نخواهد بود.

راه‌حل 5 : اگر ماشین مجهز به سیستم کنترل تغذیه کاغذ در سه نقطه است، از یک قرقره حمایت‌کننده برای هدایت حرکت کاغذ در پنجه رابط استفاده کنید. وجود این قرقره باعث کشش همزمان گوشه‌های کاغذ شده و انحراف قسمت انتهای کاغذ را تا حدودی برطرف می‌سازد.

راه‌حل 6: قسمتی از کاغذ زیر لاستیک را که در لبه‌های بدون چاپ کاغذ قرار می‌گیرد، بریده و خارج کنید. با این روش فشار چاپ در لبه‌های موج‌دار کاغذ کاهش می‌یابد.

علت ج: جمع شدن و کوتاه شدن کاغذ که در نتیجه آن انحراف و چرخش کاغذ در لب‌پنجه و مرکز کاغذ شروع شده و قبل از رسیدن به انتهای آن از بین می‌رود. اگر کاغذ به مدت زیادی در مجاورت هوای خشک قرار گرفته و لفاف آن نیز باز شده باشد، اشکال جمع شدن و کوتاه شدن لبه آن پدید می‌آید. به‌طور کلی کاغذ جمع شده و کوتاه شده مشکلات بیشتری را در مقایسه با کاغذ موج‌دار ایجاد می‌کند.

راه‌حل 1:  کاغذ جمع شده را با کاغذ صاف و بهتر تعویض کنید.

راه‌حل 2 : قسمت‌های کناری کاغذ زیرلاستیکی را که بدون چاپ است، ببرید، با این راه‌حل فشار لبه‌های کاغذ آزاد می‌شود.

راه‌حل 4 : رطوبت چاپ‌خانه را اصلاح کنید. این عمل ممکن است به چند روز وقت نیاز داشته باشد تا با اصلاح رطوبت، لبه‌های کاغذ در شرایط بهتری قرار داده شود. اما صحیح بودن رطوبت محیط مانع از جمع شدن مجدد کاغذ می‌شود. اگر هوای چاپخانه بیش از اندازه خشک باشد کاغذ جمع می‌شود، این شرایط معمولاً در زمستان و تابستان پدید می‌آید. کنترل رطوبت چاپخانه، هزینه زیادی ندارد و برای جلوگیری از به‌وجود آمدن چنین مشکلاتی بسیار ضروری است. اگر لبه کاغذ بعد از چاپ، موج‌دار و چروک شود، موارد بسیاری را (مثل رویهم نخوردن رنگ‌ها، لرزش تصویر و انحراف کاغذ از میان پنجه‌ها) پدید خواهد آورد که ادامه  چاپ را غیر ممکن می‌سازد. بنابراین تنها راه حل، اصلاح رطوبت چاپ‌خانه و توقف کار تا از بین رفتن چروک لبه‌های کاغذ است.

راه‌حل 4 : کاغذهای چاپ شده را با لفاف نایلون بپوشانید. البته مثل راه‌حل 3 این عمل باعث از بین بردن مشکل چروک کاغذ نمی‌شود، اما از بروز مجدد آن جلوگیری خواهد کرد.

اشکال دوم- ضعیف بودن چاپ در انتهای کاغذ.

رنگ‌های چاپ شده در انتهای کاغذ روی‌هم نمی‌‌خورند. اگر تصاویر چاپ شده در دو برگ از کاغذ با هم یک اندازه بوده ولی محل قرار گرفتن آن‌ها بر روی کاغذ با یکدیگر تفاوت داشته باشد، اشکال مربوط به سنجاق و نشان ماشین است. اگر اندازه تصویرهای چاپ شده با هم تفاوت داشته باشد، مشکل در تغذیه ضعیف کاغذ در قسمت ته آن است.

علت الف: در موقع چاپ لبه‌های کناری کاغذ رطوبت را جذب کرده و افزایش طول پیدا می‌کند. در نتیجه در چاپ رنگ دوم، قسمت انتهای کاغذ بزرگ‌تر از چاپ رنگ اول می‌شود.

راه‌حل 1 : در چاپ رنگ اول از کاغذ صاف کن استفاده کنید. اندازه تصویر چاپ شده بر روی کاغذ باید به اندازه تصویر روی زینک باشد. پس از چاپ رنگ اول و در فاصله چاپ رنگ دوم در ماشین‌های تک‌رنگ، کاغذ چاپ شده را باید با لفاف پوشاند، تا از نفوذ رطوبت اضافی و یا از دست دادن رطوبت جلوگیری شود.

راه‌حل 2 : آب را کم کنید. اضافه کردن مقداری الکل و یا افزودنی‌های الکلی به آب مؤثر واقع خواهد شد.

راه‌حل 3 : فشار اضافی چاپ را کاهش دهید. فشار اضافی باعث کشیده شدن کاغذ می‌شود.

راه‌حل 4 : این نوع اشکال را در چاپ با کاغذهای برجسته و طرح‌دار فانتزی انتظار داشته باشید. این نوع کاغذ را ابتدا، بدون چاپ از ماشین عبور دهید تا حالت کش آمدن کاهش یابد.

راه‌حل 5 :  به اشکال اول، علت ب در مورد راه‌حل مربوط به چین خوردگی لبه انتهای کاغذ: که در اثر استفاده از کاغذهای موج‌دار پدید می‌آید: توجه کنید.

علت ب: لبه‌های کناری کاغذ در موقع چاپ، رطوبت خود را از دست داده و کوتاه‌تر از اندازه اولیه می‌شوند. در نتیجه، چاپ رنگ دوم در لبه انتهای کاغذ کوتاه‌تر از چاپ رنگ اول است.

راه‌حل 1 : به علت الف راه‌حل 1 توجه کنید.

راه‌حل 2 : به اشکال اول، علت ج توجه کنید.

علت ج: زیربندی زینک و لاستیک به‌طور صحیح و برای چاپ در اندازه  مناسب کار، انجام نشده است.

راه‌حل 1: اگر چاپ رنگ دوم بزرگ‌تر از رنگ اول باشد، زیر لاستیک را کم کرده و به زیر زینک اضافه کنید تا طول چاپ کوتاه‌تر شود و روی‌هم خوردن رنگ‌ها به درستی صورت گیرد.

راه‌حل 2 : اگر چاپ رنگ دوم کوتاه‌تر از رنگ اول باشد، عمل عکس راه حل 1 را انجام دهید

تذکر 1: تغییر دادن طول چاپ به‌ وسیله کم و زیاد کردن زیر لاستیکی و زیر زینکی را می‌توان به صورت تقریبی با این فرمول محاسبه کرد: 1*P=L2X

تذکر 2: اگر کار چاپی نیاز به چند نوبت چاپ داشته باشد، همیشه بهتر است در رنگ اول طول چاپ را کمی کوتاه‌تر بگیرید، به عبارت دیگر زینک را کمی بالاتر از ارتفاع آسوره قرار دهید. این روش باعث جبران کم شدن چاپ طول و کش آمدن کاغذ در اثر جذب رطوبت و فشار چاپ در چاپ رنگ بعدی می‌شود، و چاپ رنگ‌های بعدی به اندازه چاپ رنگ قبل خواهد شد.

اشکال سوم- روی‌هم نخوردن در لبه‌پنجه‌ها.

علت الف: کاغذ به علت جذب رطوبت در حین چاپ، در جهت بی‌‌راه، کش می‌‌آید. در نتیجه چاپ رنگ دوم کوچک‌تر شده و روی چاپ رنگ اول نخواهد خورد. اگر راه کاغذ به موازات لبه‌پنجه قرار داشته باشد، باز شدن آن محدود است اما اگر راه کاغذ به موازات ضلع کوتاه (بی‌راه) باشد، مشکل، جدی‌تر خواهد بود.

راه‌حل 1 : زینک را تعویض کنید. چاپ رنگ اول را به عنوان راهنمای کار انجام دهید و براساس آن کار را ادامه دهید.

راه‌حل 2 : مونتاژ مجدد فیلم و گرفتن زینک

علت ب: نشان درست عمل نمی‌کند. عرض چاپ رنگ دوم با رنگ اول هم اندازه است، اما علامت نشان متفاوت است. سنجاق‌های جلو، مکانیزم جلوبرنده کاغذ و یا پنجه‌ها به‌طور کامل عمل نمی‌کنند. طول چاپ رنگ دوم یکسان با چاپ رنگ اول است، اما سنجاق و نشان کاغذ در هر برگ با دیگری متفاوت است.

راه‌حل 1 :  به مطالب اولیه اشکالات تغذیه و تحویل کاغذ رجوع کنید.

اشکال چهارم- تفاوت در اندازه تصویر.

  کاغذ در چاپ رنگ دوم به خوبی در پنجه‌ها قرار می‌گیرد. اما چاپ لبه انتهایی آن در هر برگ متفاوت است که با تنظیم و تغییرزیربندی زینک و لاستیک نیز اصلاح نمی‌شود.

علت الف: در چاپ رنگ اول و یا دوم بعضی از کاغذها بیشتر از ورق‌های دیگر کش می‌آیند. این شرایط در بعضی از موارد در چاپ با کاغذهای سبک وزن که به دفعات برش شده‌اند، رخ می‌دهد. کاغذی که از یک رول باز شده است، ممکن است بیش از کاغذی که از رول مشابه دیگر باز شده، کش بیاید.

راه‌حل: کش آمدن مکانیکی کاغذ را در ابتدای چاپ اول شناسایی کنید، علایم روی‌هم خوردن، که در حاشیه کاغذ چاپ شده باشد، تغییرات مربوط به کش آمدن آن را پس از چاپ و یا در موقع چاپ رنگ دوم نشان می‌دهد. این مشکل به علت عدم مقاومت کاغذ نسبت به کشیدگی رخ می‌دهد، که در کاغذهای با وزن کم، معمول است. فشار اضافی سیلندرها نیز باعث پدید آمدن این اشکال می‌شود. اگر تغییر در کش آمدن کاغذ، با کاهش فشار سیلندر و برقرار کردن فشار معمول چاپ برطرف نشد، کاغذ را تعویض کنید، چون این نوع کاغذ برای چاپ چند رنگ مناسب نیست.

علت ب:

کاغذ فانتزی برجسته و یا چروک که به‌طور کامل صاف نباشد. این نوع کاغذ در موقع چاپ در اثر فشار سیلندر صاف خواهد شد که باعث ایجاد تغییر در ابعاد کاغذ و خرابی چاپ در هر برگ خواهد شد. پس از چاپ ممکن است این نوع کاغذ مقداری از ابعاد اولیه خود را بدست آورد، اما به‌هرحال برجسته بودن سطح کاغذ، باعث ضعیف شدن مقاومت کشش مکانیکی آن می‌شود.

راه‌حل   : به منظور به حداقل رساندن حالت کش آمدن کاغذ، با حداقل فشار ممکن، چاپ کنید. به‌هرحال، فشاری که امکان سنجاق و نشان شدن کاغذ را به‌طور مطلوب فراهم سازد. همیشه فشار مناسب و کافی برای یک چاپ، خوب نخواهد بود. به همین دلیل توصیه می‌شود برای چاپ کارهای رنگی و دقیق از کاغذهای برجسته و چروک، به‌خصوص در ابعاد بزرگ و سبک وزن، استفاده نکنید.

علت ج: چاپ تنپلات قوی در بعضی از قسمت‌های کاغذ.

فشار زیاد پنجه‌ها که برای جدا کردن قسمت‌های تنپلات از سطح لاستیک مورد نیاز است، باعث کشیده شدن کاغذ در این قسمت‌ها شده، درحالی‌که بخش‌های دیگر کاغذ بدون کشش باقی می‌ماند. در بعضی از موارد، قسمت‌های تنپلات در اثر کشش به حالت برجسته ظاهر می‌شوند و کشیدگی کاغذ اغلب در یک برگ با برگ دیگر متفاوت است و در نتیجه امکان قرار گرفتن چاپ رنگ دوم در محل پیش‌بینی شده را غیرممکن می‌سازد و کار روی‌هم نمی‌خورد.

راه‌حل  1 :   چسبندگی مرکب را بدون اینکه کیفیت چاپ را تحت تأثیر قرار دهد کاهش دهید.

راه‌حل 2 :     کاغذ را تعویض کرده و با کاغذ سنگین‌تر چاپ کنید.

راه‌حل 3 :    از لاستیک سیلندر با قابلیت رهاسازی (ول کردن) سریع استفاده کنید.

اشکال پنجم- تغییر اندازه‌های تصویر در چاپ با ماشین‌های چند رنگ.

  تفاوت در اندازه` تصویر، در اولین عبور کاغذ از ماشین چند رنگ اتفاق می‌افتد. رنگ‌ها در طول لبه پنجه‌ها به شکل صحیح چاپ شده، اما در گوشه‌های انتهای کاغذ، روی‌هم قرار ندارند. این مشکل وقتی پیش می‌آید که چاپ دو یا سه رنگ مورد نظر باشد. در ماشین‌های چند رنگ فاصله زمانی بین چاپ هر رنگ معمولاً در حدود یک ثانیه است که این زمان فرصتی را برای از دست دادن ابعاد اولیه و تمایل کاغذ به چروک و یا جمع شدن، باقی نمی‌گذارد.

علت الف:

موج‌دار بودن لبه  کاغذ که معمولاً در چاپ چند رنگ و بیشتر در طول لبه انتهای کاغذ پدید می‌آید. این حالت در قسمت‌های چاپ شونده دیده نمی‌شود. شرایط فوق را می‌توان به‌راحتی با استفاده از یک خط کش فلزی شناسایی و مشخص کرد. این حالت باعث اختلال در سنجاق و نشان کاغذ نمی‌شود، البته درصورتی‌که هر برگ کاغذ با شرایط یکسان و بدون تغییر و اختلال، دقیقاً به همان شکل اولیه از یک برج چاپ به برج بعدی منتقل شود. به هرحال، حالت کاغذ با عبور از هر برج چاپ کمی تغییر می‌کند، که عدم انطباق رنگ‌ها نتیجه آن خواهد بود. البته این حالت در هر برگ نسبت به برگ دیگر متفاوت است.

راه‌حل 1 :    از کاغذ صاف استفاده کنید. در صورت زیاد شدن کجی کاغذ، در سنجاق و نشان و روی‌هم خوردن چاپ نیز اشکال پیش می‌آید.

راه‌حل 2 :    به اشکال اول علت ب رجوع کنید.